Historia myszek 3D miała swój początek pod koniec lat70-tych w Niemieckim Centrum Lotnictwa i Podróży Kosmicznych (DLR), to właśnie tam, w Instytucie Robotyki i Mechatroniki trwały próby kontrolowania ramienia robota w przestrzeni kartezjańskiej.
W 1981 roku, po wielu eksperymentach, okazało się, że idealnym rozwiązaniem byłoby połączenie plastikowego drążka ze zintegrowanym sześcioosiowym czujnikiem siły i momentu obrotowego. Drążek ten rozpoznawałby odchylenia liniowe i obrotowe, wynikające z siły i momentu obrotowego ruchów ludzkiej dłoni, które później byłyby konwertowane przez komputer w wirtualne ruchy translacyjne i rotacyjne.
Szybko stało się jasne, że taka idea pasowałaby nie tylko do urządzenia kontrolującego roboty, lecz również dla ówczesnych trójwymiarowych systemów graficznych. Był tylko jeden problem: cena 8000$ była nie do przyjęcia dla nikogo. W roku 1985 DLR przedstawił pierwszy, niskobudżetowy optyczny system pomiarowy zainstalowany w produkcie zwanym Magellan, który używał sześciu jednowymiarowych czujników położenia i wkrótce otrzymał światowy patent.
Urządzenie sprzedawane było w Europie przez spółkę wydzieloną z DLR, a w Azji i USA we współpracy z Logitech, która rozpoczęła się w 1993 roku. Wydzieloną firmą jest teraz 3Dconnexion, oficjalnie firma-córka korporacji Logitech i dzisiaj nie można sobie bez niej wyobrazić rynku urządzeń wskazujących 3D. Sekretem sukcesu produktów firmy 3DConnexion są nie tylko ergonomiczna forma i sterowniki powstałe we współpracy z partnerami z branży oprogramowania, lecz przede wszystkim adaptatywna technologia precyzyjnych czujników, reagujących na ruch w skali mikrometrów, jest ona podstawą działania myszek 3D i została w pełni opracowana przez tą właśnie firmę.
Proces rozwoju nowych myszek 3D trwa 18 do 24 miesięcy, jest on podzielony na trzy etapy: projekt wstępny, projekt przemysłowy/konstrukcję oraz produkcję. W fazie projektowania wstępnego otrzymuje się odpowiedzi na następujące pytania: jak obiecujący ma być nowy produkt i na jakim cyklu życia ma być oparty. Omawiane są również przesłanki powstania nowego produktu: czy istnieje model, który trzeba zastąpić? Czy nowa myszka 3D będzie miała ulepszone funkcje, czy zupełnie nową technologię? Które innowacje będą dla użytkowników najbardziej przydatne?
W procesie rozwoju produktu bardzo istotne są opinie i informacje zwrotne od partnerów i klientów, dzięki którym można właściwie wyważyć proporcje pomiędzy potrzebami użytkowników. By to osiągnąć 3Dconnexion co dwa miesiące przeprowadza badanie opinii w grupie 2000 użytkowników. Dodatkowo, zawsze podczas określania najlepszego sposobu integracji myszek 3D z aplikacjami CAD, brane są pod uwagę opinie twórców aplikacji i producentów oprogramowania. Opracowany w ten sposób projekt musi zostać przełożony na język projektowania przemysłowego. W pracowni zespół ds. rozwoju wraz z zewnętrzną grupą projektową pracują nad wyglądem przyszłego urządzenia i ustalają kształt, wymiary, kolory i materiały do produkcji.
Następnie zewnętrzny projektant przygotowuje kilka form z tworzywa piankowego, które przedstawiane są do oceny różnym klientom z całego świata. Spośród tych form wybierane są trzy modele, które znowu podlegają ocenie użytkowników. Ostatecznie wybierany jest końcowy model, który służy jako wzór dalszych wersji różniących się między sobą jedynie detalami. Wersje te są później optymalizowane przez firmę specjalizującą się w ergonomii.
Gdy gotowa jest już ostateczna forma, za pomocą skanera 3D tworzony jest model w postaci siatki punktów, a z niego modele poszczególnych komponentów. W tym samym czasie na drukarce 3D drukowany jest prototyp końcowego modelu. Na koniec tego etapu definiowane są szczegóły powierzchni (kolor i materiały) oraz estetyczne detale (rozmiar i rozmieszczanie klawiszy itp).
Przed ostateczną fazą inżynierowie łączą wszystkie komponenty w końcowy model i w ten sposób obliczają idealną przestrzeń roboczą. Jeśli w późniejszym czasie wymagane są jakieś uprawnienia, między etapem inżynieryjnym a projektowaniem przemysłowym koniecznych może być kilka powtórzeń całej procedury. W momencie, gdy przestrzeń jest wystarczająca rozpoczyna się etap szybkiego prototypownia i dla celów testowych tworzony jest model stereo litograficzny. Faza produkcji również zaczyna się od pliki STL. Najpierw definiowany jest sam proces produkcji i określane są warunki dotyczące środowiska odlewu.
Przeprowadza się symulację różnych punktów wtrysku i różnych ciśnień w celu przeniesienia materiału do narzędzia formowania wtryskowego. Opracowanie idealnego narzędzia formowania wtryskowego trwa sześć-siedem tygodni, przez kolejne cztery tygodnie określa się kształt, który będzie odpowiedni dla tej techniki wytwarzania. Dopiero potem konstruowane są w pełni funkcjonalne wersje testowe, które mogą potwierdzić funkcjonalność zarówno komponentów jak i linii produkcyjnych. Testy przeprowadzane są zgodnie z polityką zapewniania jakości i bazują na precyzyjnych listach specyfikacji, które obejmują m.in testy temperaturowe, długofalowe, testy zużycia.
Podczas testów tworzy się również symulację transportu w celu opracowania najlepszego opakowania i określenia warunków przewożenia. Masowa produkcja może rozpocząć się dopiero wtedy, gdy wszystkie testy zakończą się całkowitym sukcesem. Proces rozwoju myszek 3D będzie kontynuowany. Idealna sytuacja będzie wtedy, gdy staną się one częścią standardowego wyposażenia wszystkich stacji 3D CAD i każdy projektant będzie mógł doświadczyć rzeczywistej nawigacji 3D.
Ukryj panel
